在硅胶制品生产过程当中，硅胶的成型与各个方面都有一定的因素，不过要问哪方面的原因占据主要问题点，还是要从生产环节去管控，但是说从哪个环节最不好控制那么肯定就是原材料方面了，所以原材料不对劲儿时，我们应该从源头硅胶材料寻找一下原因！

原因一：

    在硅胶材料里乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使硅胶在硫化时没有达到正硫点，硫化速度过长，硫化不全面不充分，导致硅胶回弹不好。

  解决方法：

    可以通过提高硅胶内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含硅胶量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制硅胶的拉伸永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现硅胶材质发脆的情况来达到改善弹性的目的。

原因二：

    硅胶材质本身偏酸性，也是导致硅胶回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其硅胶偏酸性，偏酸性的硅胶对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。

  解决方法：

    可以通过加入适当的弱碱性物质来改善硅胶材料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。

原因三：

    硅胶内增塑剂或结构控制剂加入过多，对硅胶有延迟硫化作用，从而导致硅胶回弹性变差和硫化速度偏慢。

  解决方法：

    可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善硅胶产品的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善硅胶回弹性和硫化速度的目的。

另外，针对每种型号的硅胶建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。